ОЭЗ «Липецк»: инновации, качество, вкус

От бытовых котлов к гигантам тяжелого машиностроения

Три года назад завод по производству промышленных водогрейных и паровых котлов был дочерним предприятием немецкой компании Viessmann. Сейчас завод — на 100% российская компания. В октябре 2025 года на предприятии открыли второй цех, построенный при поддержке Фонда развития промышленности (ФРП). Если раньше завод специализировался на водогрейных котлах максимальной мощностью 14 МВт и 14 тонн пара в час, то теперь его возможности вышли на принципиально иной уровень. Выросли на 50-60% для водогрейных и увеличились в 2 раза для паровых.

— Существовавший старый цех не позволял выпускать крупногабаритные водонагревательные котлы. В новом у нас появился магнитогорский мостовой кран грузоподъёмностью до 80 тонн. И теперь мы в состоянии изготавливать котлы мощностью до 21 МВт и производительностью до 30 тонн пара в час. Это оборудование востребовано в энергетике, пищепроме и других отраслях, требующих пара и горячей воды, — говорят производственники.

Цифры впечатляют: завод изготавливает водогрейные котлы с максимальной температурой подачи до 115 градусов, на перегретой воде — до 195 градусов, мощностью от 90 кВт до 21,5 МВт. Производительность паровых котлов - от 1 до 30 тонн пара в час. Вся продукция локализована на 100%.



Прямо сейчас в новом цехе готовится к отгрузке заказ для Белоруссии. Огромный агрегат, упакованный в термоусадочную плёнку, весит 31,5 тонны. Его характеристики говорят сами за себя: рабочее давление — 24 атмосферы, выработка пара — 18 тонн в час.

— Ждём подходящий транспорт, — улыбается главный сварщик завода Артем Лифанов.

Кипит работа и в старом «немецком» цехе. Корреспондент GOROD48 попал на так называемую «свадьбу» — так заводчане называют монтаж внутренней и внешней частей котла (по-технически — «мальчика» и «девочки»). Толщина его внешней стенки — более 10 миллиметров. Кран медленно приподнимает «мальчика», а сварщик внутри котла делает прихватки. Потом второй кран надвигает вторую часть котла. Сварщик прихватывает многотонные конструкции еще раз. После этого начинается кропотливая, продолжающаяся несколько смен работа по обварке внешнего контура котла автоматической сваркой и внутренней тонкой работы, которую делают вручную. Чтобы сварщику не стало дурно от газов, в его маску подается очищенный угольными фильтрами воздух. Маски тут — самые современные. После такой сварки никаких «зайчиков» специалист не ловит.

Качество здесь — абсолютный приоритет. Завод сохранил всю технологическую цепочку Viessmann. Более того, наши уже обошли немцев по качеству, снизив уровень брака с 4% до 0,3%! Котловая сталь должна держать длительный нагрев до 900 градусов. Поэтому каждый шов проходит ультразвуковое и рентгенографическое исследование, специалисты применяют магнитопорошковую дефектоскопию. На любом этапе профессионалы знают о металле всё — до его химического состава и особенностей кристаллической решетки.



— Сварка выполняется в один замок, — объясняет Артём Лифанов, — с минимальным количеством остановок. Шов такой, будто варил робот. Но это делают люди.

24-летний бригадир газоэлектросварщиков Кирилл Чулков работает на заводе уже пять лет. Он пришёл на завод на практику из колледжа и так зарекомендовал себя, что за ним сохранили место даже на время его службы в армии. Вернулся — и продолжает расти как профи.

— Здесь — высокотехнологичное производство, — говорит Кирилл. — Много сварочных стыков, разные толщины металла. Все места под сварку мы зачищаем до зеркального блеска. Проведите пальцем по шву — видите, никаких заусениц! Это исключает поры и шлаковые включения, а значит, уменьшает возможный брак.



Одна из изюминок завода — два роботизированных комплекса сварки. Но без человека тут никак: робот варит прямолинейные швы, а криволинейные, сложные участки доверяют мастерам.

После смены собственника завод освоил выпуск трех новых модификаций оборудования. Теперь в линейке котлов — 17 наименований. Кстати, более двух тысяч квадратных метров производственных и иных помещений завода отапливают котлами собственного производства.

— Мы получили статус малой технологической компании, что подтверждает нашу инновационность. Завод плотно сотрудничает с колледжами и вузами Липецка, вкладывается в повышение квалификации. 20 марта мы впервые примем участников соревнований по сварке с участием команд из других регионов, — гордятся на предприятии сделанным.

Как Липецкая область стала картофельной столицей России

На той же грязинской площадке ОЭЗ «Липецк» работает ведущий производитель картофеля фри «ВИ ФРАЙ». Уже пять лет Липецкая область занимает первое место в стране по выпуску этой продукции.

История предприятия тоже связана со сменой собственника. Завод был построен в 2018 году американо-нидерландской компанией Lamb Weston/Meijer с инвестициями в 9 млрд рублей. Но в 2022 году иностранные акционеры вышли из бизнеса. И его новыми владельцами стали российские сооснователи проекта. Завод продолжил работу.

В прошлом году на заводе запустили вторую производственную линию. Теперь предприятие способно перерабатывать до 600 тысяч тонн картофеля в год, выдавая до 300 тысяч тонн продукции.



В производственную зону, как в операционную, не попасть без халата, сменной обуви, перчаток, шапочки и даже сетки для бороды! И это не случайно: готовый продукт тут вообще не трогают руками.

— Мы производим замороженный картофель фри, дольки, диперы, чипсы. Наша продукция есть во всех фудкортах страны, а ковид подтолкнул нас активно искать пути продажи еще и через розничные сети, куда мы поставляем фри «ВИ ФРАЙ» для готовки в дома в духовке, — говорит менеджер завода Кирилл Козлов.

Процесс превращения клубней в картофель фри начинается с разгрузки. Фуру весом до 25 тонн загоняют на подъемник, который задирает ее под углом 45 градусов. За минуту картошка высыпается в приемный бункер. Затем картофель сортируют, моют и отправляют в одно из 15 огромных хранилищ с климат-контролем. Под каждый заказ формируют бленд из определенных сортов.

— Обычный столовый картофель нам не подходит — он слишком водянистый, — объясняет Кирилл. — Нам нужны специальные сорта: «Инноватор» и «Челленджер». Выращивают их 28 регионах России, и в том числе в Липецкой области.

Грохот на производственной линии стоит невероятный: каждые 48 секунд в барабан очистки залетает полтонны клубней. Горячий пар под давлением 16–18 атмосфер сдирает с них кожуру за секунды. Очищенный картофель попадает под ножи: его рубят на брусочки, дольки или кружочки строго заданного размера. Здесь как на оживленной автостраде: по одним конвейерам летят целые картофелины (до 45 тонн в час), по другим — уже нарезанные до нужного размера.



Дальше — обжарка во фритюре при 180 градусах в течение 40 секунд. Ключевой принцип — безопасность сотрудников. На них не должно попасть ни капли раскаленного масла из огромной фритюрницы. После этого полуфабрикат охлаждают и подвергают шоковой заморозке до –18. Затем — сортировка, фасовка в пакеты, укладка в картонные ящики. Паллеты с обмотанными стретч-пленкой 54 ящиками весят от 600 кг в зависимости от заказа. Готовая продукция уезжает в холодильники, а оттуда — к потребителям по всей России и на экспорт.

Контроль качества продукции тут суровый. Из каждой партии отбирают несколько килограммов продукта, проверяют его на размер, цвет, наличие дефектов. Часть пробы тут же жарят во фритюрнице и дегустируют.

Отходы производства (очистки) не пропадают: они уходят в свиноводческие комплексы. Картофель, который забраковала лаборатория, тоже используется в животноводстве.

…Оба предприятия — яркий пример того, что липецкая промышленность живет, развивается и доказывает: наш производитель способен на многое.